Skip to content
Generic selectors
Exact matches only
Search in title
Search in content
Search in posts
Search in pages
5291

Alpego riorganizza il lavoro. Parola d'ordine: Autonomia.

La sfida.

Alpego Spa, da più di 30 anni è azienda leader per la produzione e commercializzazione di macchine agricole. Oggi ha 2 stabilimenti nella provincia di Vicenza, una sede operativa in Francia e conta più di 100 dipendenti. Grazie ad una rete sales sviluppata e competente esporta i proprio prodotti in tutto il mondo. In azienda, il reparto IT lavora e supervisiona tutti i processi di produzione e gestione del magazzino. I dati provenienti da tali processi sono presentati e riportati in forma prettamente cartacea (DDT, bolle d’ingresso), o file Excel, Word o Access che, per loro natura, non garantiscono una gestione strutturata delle attività. L’obiettivo aziendale è semplice: trovare un software flessibile, in grado di garantire un livello adeguato di personalizzazione e autonomia gestionale da parte del reparto IT, senza avere l’obbligo di richiedere interventi di assistenza esterni. In questo modo si riducono i costi di gestione e si ottimizzano tempi e risorse. Inoltre, per avere un  margine più alto di guadagno, Alpego ha eliminato il più possibile gli sprechi di materia prima oltre quelli relativi ai processi di operativi.

La soluzione.

Come è riuscita Alpego a gestire in modo efficiente ed efficace il magazzino e i dati ad esso correlati?
PRIMA. Utilizzando i dati in formato cartaceo, il magazziniere ha a disposizione una lista di pezzi da prelevare e mandare in produzione. Questo processo sarebbe idoneo solo se la produzione aziendale si limitasse ad uno o un paio di prodotti al massimo. Infatti quando la produzione è maggiore e più ampia, la possibilità di sbagliare o dimenticare di inviare una componente, aumenta considerevolmente, con un conseguente ritardo sulla produzione. Inoltre in questo modo aggiornare la quantità di pezzi disponibili in magazzino diventa un’attività onerosa e poco affidabile.
DOPO. Grazie al Form Designer di QualiWare, il reparto IT di Alpego ha creato le proprie liste di prelievo. Queste liste nascono dall’esigenza di organizzare il lavoro dei magazzinieri partendo dalla programmazione degli ordini di produzione. La quantità degli articoli da prelevare viene fascicolata e sommata in base ai cicli programmati nel tempo. Il lavoro viene organizzato attribuendo, con apposite date di scadenza, l’elaborazione delle liste ad ogni singolo magazziniere. A circa un anno dalla partenza sono stati processati 10420 ordini di produzione per un totale di 1 148 840 pezzi da prelevare. Grazie alla creazione delle liste di prelievo digitali, che hanno raggruppato e ottimizzato il lavoro, sono diminuiti a 21 649.
In altre parole, il responsabile della produzione attribuisce agli addetti al magazzino delle liste di prelievo. Il magazziniere ha una maschera in cui sono indicati tutti i pezzi da prelevare e l’ordine per cui devono essere inviati alla produzione. Oltre questa ottimizzazione, Alpego ha voluto migliorare ulteriormente il processo servendosi di Industria 4.0 e tramite il magazzino robotizzato. Oggi il lavoro di prelievo viene eseguito dal robot lasciando al magazziniere il solo compito di gestione degli ordini e controllo sui pezzi.

I Risultati

In Alpego i benefici della nuova gestione del magazzino non si sono fatti attendere troppo. La quasi totale eliminazione degli sprechi di materie prime è stato sicuramente il primo palese vantaggio. Inoltre sono diminuiti i flussi delle comunicazioni tra i reparti aziendali coinvolti: oggi in Alpego i reparti produzione, magazzino e l’ufficio acquisti non si scambiano più mail e chiamate, per sollecitare ad eseguire l’attività, ma è QualiWare a farlo per loro.

Non solo, questo vantaggio è riportato anche verso i fornitori. Se il fornitore non risponde entro la data indicata dall’ufficio acquisti di Alpego, QualiWare a cadenza regolare continua ad allertarlo.

Infine i magazzinieri hanno rilevato una riduzione delle azioni superflue nell’atto di prelevare i pezzi da mandare in produzione. Questo aspetto non è da sottovalutare, poiché la stanchezza fisica del lavoratore  può inficiare sulle sue performance e quindi sulla produzione aziendale.

La parola dell'azienda.

“QualiWare è uno strumento molto flessibile che ci ha permesso, ovviamente con la giusta formazione, di ottimizzare il processo di gestione del magazzino, prima grezzo e non efficace ora strutturato ed efficiente, in totale autonomia. Pensare di aver creato l’interfaccia di sviluppo Industria 4.0 in un mese è qualcosa di straordinario. Per quanto riguarda il magazzino, abbiamo già fatto un incontro con il perito, che ci ha detto che questo sistema già così è perfetto, e di questo devo ringraziare Piero (Pier Alberto Guidotti, CEO di Analysis, ndr) e Analysis per aver ideato un prodotto con tali caratteristiche.”

Scopri le altre Case History.

La parola di chi ha scelto QualiWare.

Clienti case history Alpego riorganizza il lavoro. Parola d’ordine: Autonomia.

L’obiettivo dell’azienda era quello di trovare un software flessibile che garantisse di essere personalizzato in totale autonomia dal reparto IT aziendale

Clienti case history Galletti Spa investe nelle proprie persone.

Grazie all’integrazione del modulo Gestione Risorse Umane e del modulo Gestione Documentale, l’ufficio Risorse Umane di Galletti ha potuto creare delle schede anagrafiche su Qualiware dove raccogliere tutte le informazioni sulle competenze, la formazione e le esperienze lavorative dei dipendenti.

Clienti case history Chemgas 4.0. Raccogliere e Digitalizzare.

L’obiettivo era trovare un ERP in grado di garantire la tracciabilità delle modifiche, che fungesse da centro di raccolta delle informazioni provenienti sia dai gestionali che dalle macchine presenti in azienda